Auswahlprinzip der Schnittparameter

Bei der Grobbearbeitung wird die Produktivit?t im Allgemeinen verbessert, aber auch Wirtschaftlichkeit und Bearbeitungskosten sollten berücksichtigt werden; Bei der Halbfertig- und Fertigbearbeitung sollten Schnitteffizienz, Wirtschaftlichkeit und Bearbeitungskosten berücksichtigt werden, um die Bearbeitungsqualit?t sicherzustellen. Der spezifische Wert sollte anhand des Werkzeugmaschinenhandbuchs, des Schnittdatenhandbuchs und der Erfahrung ermittelt werden.

Ausgehend von der Standzeit lautet die Auswahlreihenfolge der Schnittparameter: Zuerst den Rückvorschub bestimmen, dann den Vorschub bestimmen und schlie?lich die Schnittgeschwindigkeit bestimmen.

Bestimmung der Rückenmessermenge

Der Rückvorschub wird durch die Steifigkeit der Werkzeugmaschine, des Werkstücks und des Fr?sers bestimmt. Wenn die Steifigkeit zul?ssig ist, sollte der Rückvorschub so weit wie m?glich der Bearbeitungszugabe des Werkstücks entsprechen, um die Anzahl der Werkzeugvorschübe zu reduzieren und die Produktionseffizienz zu verbessern.

Das Prinzip der Bestimmung der Rückenmessermenge:

(1) Wenn die Oberfl?chenrauheit des Werkstücks Ra12,5 μm ~ 25 μm betragen muss und die Bearbeitungszugabe der NC-Bearbeitung weniger als 5 mm ~ 6 mm betr?gt, kann ein Vorschub der Grobbearbeitung die Anforderungen erfüllen. Wenn jedoch das Aufma? gro? ist, die Steifigkeit des Prozesssystems schlecht ist oder die Leistung der Werkzeugmaschine nicht ausreicht, kann der Vorschub mehrmals durchgeführt werden.

(2) Wenn die Oberfl?chenrauheit des Werkstücks zwischen 3,2 μm und 12,5 μm liegen muss, kann sie in Grobbearbeitung und Halbfertigbearbeitung unterteilt werden. Der Umfang der Hinterschneidung ist bei der Schruppbearbeitung derselbe wie zuvor. Das Aufma? von 0,5 mm bis 1,0 mm muss nach der Grobbearbeitung verbleiben und bei der Halbfertigbearbeitung abgeschnitten werden.

(3) Wenn die Oberfl?chenrauheit des Werkstücks Ra0,8 μm ~ 3,2 μm betragen muss, kann sie in drei Schritte unterteilt werden: Grobbearbeitung, Halbfertigbearbeitung und Fertigbearbeitung. 5 mm ~ 2 mm für die Halbbearbeitung. Bei der Endbearbeitung betr?gt das Rückenmesser 0,3 mm bis 0,5 mm.

Bestimmung der Vorschubgeschwindigkeit

Die Vorschubgeschwindigkeit richtet sich haupts?chlich nach den Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberfl?chenrauheit der Teile sowie nach der Materialauswahl der Werkzeuge und Werkstücke. Die maximale Vorschubgeschwindigkeit wird durch die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Leistung des Vorschubsystems begrenzt.

Das Prinzip der Bestimmung der Vorschubgeschwindigkeit ist wie folgt:

1) Wenn die Qualit?tsanforderungen des Werkstücks gew?hrleistet werden k?nnen, kann zur Verbesserung der Produktionseffizienz eine h?here Vorschubgeschwindigkeit gew?hlt werden. Sie wird im Allgemeinen im Bereich von 100–200 m/min gew?hlt.

2) Beim Schneiden, Bearbeiten tiefer L?cher oder Bearbeiten mit Schnellarbeitsstahlwerkzeugen ist es besser, eine niedrigere Vorschubgeschwindigkeit zu w?hlen, im Allgemeinen im Bereich von 20 ~ 50 M/min.

3) Wenn die Anforderungen an Bearbeitungsgenauigkeit und Oberfl?chenrauheit hoch sind, sollte die Vorschubgeschwindigkeit kleiner sein, im Allgemeinen im Bereich von 20 bis 50 m/min.

4) Wenn das Werkzeug keinen Hub hat, insbesondere wenn es über eine lange Strecke auf Null zurückkehrt, kann die vom NC-System der Werkzeugmaschine festgelegte maximale Vorschubgeschwindigkeit ausgew?hlt werden.

Bestimmung der Spindeldrehzahl

Die Spindeldrehzahl sollte entsprechend der zul?ssigen Schnittgeschwindigkeit und dem Werkstück- (oder Werkzeug-) Durchmesser ausgew?hlt werden. Die Berechnungsformel lautet wie folgt:

n=1000*v/π*D

V – Schnittgeschwindigkeit, M/min, bestimmt durch die Standzeit des Werkzeugs;

N – Spindeldrehzahl, Einheit: U/min;

D – Durchmesser des Werkstücks oder Fr?sers, Einheit: mm.

Abschlie?end sollte entsprechend der Anleitung der Werkzeugmaschine die Drehzahl n der Spindel ausgew?hlt werden.

Kurz gesagt, der spezifische Wert der Schnittparameter sollte analog anhand der Maschinenleistung, einschl?giger Handbücher und praktischer Erfahrungen ermittelt werden. Gleichzeitig k?nnen Spindeldrehzahl, Schnitttiefe und Vorschubgeschwindigkeit aneinander angepasst werden, um optimale Schnittparameter zu erzielen.

Referenzformel

1) Schnitttiefe

Der vertikale Abstand zwischen der bearbeiteten Oberfl?che und der zu bearbeitenden Oberfl?che wird als Rückvorschub bezeichnet. Die Rückschr?ge wird durch den Basispunkt der Schneidkante und senkrecht zur Richtung der Arbeitsebene gemessen. Dabei handelt es sich um die Tiefe, mit der der Drehmei?el bei jedem Vorschub in das Werkstück schneidet, daher wird sie auch Schnitttiefe genannt. Liegt er nach dieser Definition im L?ngsau?enkreis, kann der Rückschnittbetrag nach folgender Formel berechnet werden:

ap =(dw-dm)/2

Wobei AP – der Umfang des Rückschneidens (mm);

DW – Durchmesser der zu bearbeitenden Werkstückoberfl?che (mm);

DM – Durchmesser der bearbeiteten Oberfl?che des Werkstücks (mm).

Beispiel 1: Es ist bekannt, dass der Durchmesser der zu bearbeitenden Werkstückoberfl?che Φ 95 mm betr?gt; Jetzt betr?gt der Durchmesser des Werkstücks Φ 90 mm und der Rückvorschub wird berechnet.

L?sung: AP = (DW DM) / 2 = (95-90) / 2 = 2,5 mm

2) Vorschubgeschwindigkeit ﹥ f

Die relative Verschiebung zwischen Werkzeug und Werkstück in Vorschubrichtung, wenn sich das Werkstück oder der Fr?ser einen Zyklus lang dreht. Entsprechend der unterschiedlichen Vorschubrichtung wird in L?ngsvorschub und Quervorschub unterteilt. Der L?ngsvorschub bezieht sich auf den Vorschub entlang der Führungsrichtung des Drehmaschinenbetts, und der Quervorschub bezieht sich auf den Vorschub senkrecht zur Führungsrichtung des Drehmaschinenbetts.

Die Vorschubgeschwindigkeit VF bezeichnet die momentane Geschwindigkeit des ausgew?hlten Punktes der Schneide relativ zur Vorschubbewegung des Werkstücks.

vf=f*n

Wobei VF – Vorschubgeschwindigkeit (mm/s);

N – Spindelgeschwindigkeit (R/s);

F – Vorschubgeschwindigkeit (mm/s).

3) Schnittgeschwindigkeit ﹣ VC

Die momentane Geschwindigkeit des ausgew?hlten Punktes auf der Schneidkante relativ zur Hauptbewegung des Werkstücks.

vc=( π*dw*n)/1000

Wobei VC – Schnittgeschwindigkeit (M/min);

DW – Durchmesser der zu bearbeitenden Werkstückoberfl?che (mm);

N – Werkstückgeschwindigkeit (U/min).

Bei der Berechnung sollte die maximale Schnittgeschwindigkeit als Kriterium herangezogen werden. Beispielsweise sollte beim Drehen der Wert des Durchmessers der zu bearbeitenden Fl?che zugrunde gelegt werden, da hier die Geschwindigkeit am h?chsten und der Werkzeugverschlei? am schnellsten ist.

Beispiel 2: Beim Drehen des Au?enkreises des Werkstücks mit einem Durchmesser von Φ 60 mm betr?gt die ausgew?hlte Drehmaschinenspindelgeschwindigkeit 600 U/min und VC wird berechnet

L?sung: VC = (π * D * w * n) / 1000 = 3,14x600x600/1000 = 113 M / min

In der tats?chlichen Produktion ist der Durchmesser des Werkstücks h?ufig bekannt. Die Schnittgeschwindigkeit wird entsprechend dem Material des Werkstücks, dem Material des Schneidwerkzeugs und den Bearbeitungsanforderungen ausgew?hlt und anschlie?end in die Drehzahl der Drehmaschinenspindel umgewandelt, um die Drehmaschine anzupassen

n=( 1000*vc)/π*dw

Beispiel 3: Schneiden Sie in einer horizontalen Drehmaschine CA6140 den ?u?eren Kreis der Riemenscheibe mit einem Durchmesser von 260 mm aus, w?hlen Sie VC als 90 m/min und finden Sie n.

L?sung: n = (1000 * VC) / π * DW = (1000×90) / (3,14×260) = 110R / min

Nach der Berechnung der Spindeldrehzahl der Drehmaschine sollte der Wert in der N?he des Typenschilds ausgew?hlt werden, d. h. n = 100 U/min sollte als tats?chliche Drehzahl der Drehmaschine ausgew?hlt werden.

Zusammenfassung

Die drei Elemente der Schnittparameter beziehen sich auf die Schnittgeschwindigkeit VC, die Vorschubgeschwindigkeit f (oder Vorschubgeschwindigkeit VF) und den Rückschnittbetrag AP.

1. Die H?he des Rückenmessers AP (mm)

ap=(dw-dm) / 2

2. Vorschubgeschwindigkeit f (mm / R)

vf=f*n

3. Schnittgeschwindigkeit VC (M/min)

vc=( π*dw*n)/1000