Wir verwendeten metallografische Mikroanalyse- und H?rteprüfmethoden, um die Ursache für das Versagen von Kaltstanzformen zu untersuchen, und schlugen eine wirksame Ma?nahme zur Verbesserung der Lebensdauer der Form vor. Untersuchungen zeigen, dass durch die Optimierung des W?rmebehandlungsprozesses und der Verarbeitungstechnologie die Materialauswahl sinnvoller ist und die Lebensdauer der Form erheblich verl?ngert werden kann. Die Lebensdauer der Kaltstanzform ist der Schlüsselfaktor, der die Effizienz der industriellen Produktion beeinflussen kann sich nicht verbessern. Zu den Faktoren, die im Allgemeinen zum Versagen der Matrize führen, geh?ren frühe Ausf?lle wie Abplatzen und Brechen oder eine starke Verformung der Matrize und deren Nichtverwendung. Wie kann die Form verbessert werden? Die Lebensdauer ist zu einem hei?en Thema geworden, das der Formenindustrie sehr am Herzen liegt.1 Arten und Ursachen für den Ausfall kalter Formen Entsprechend der Ursache für den Ausfall der Form k?nnen die h?ufigsten Fehlerarten in vier Kategorien unterteilt werden Fehlerarten: Bruchversagen, Verschlei?versagen, Verformungsversagen und Ermüdungsversagen.VersagensformFehlerursacheVersagensversagenZ?higkeit und Festigkeit des Formmaterials reichen nicht ausVerschlei?versagenüberm??iger Verschlei? aufgrund der Relativbewegung zwischen der Form und dem zu mahlenden MaterialVerformungsversagenVerformung durch W?rmebehandlung des Materials, Spannungskonzentration, überm??ige Belastung der Form, plastische Verformung des Materials. Ermüdungsversagen. Risse werden unter wechselnder Belastung kontinuierlich erzeugt und ausgeweitet. Kaltstanzmatrizen arbeiten normalerweise unter schwierigen und komplizierten Bedingungen, sodass ein Matrizenversagen oft mit mehreren Versagensarten einhergeht. Abbildung 1 beginnt nach dem Stanzen von 800 Teilen zu rei?en. Es besteht aus verschlei?festem Cr12MoV-Legierungsstahl mit hohem Chromgehalt und einer Designh?rte von 55 bis 58 HRC. Der Abschreckvorgang der Form erfolgt (870℃x1,5h + 1050℃x2h) in einem Vakuumofen, wobei das Feuer bei 200℃x 3h gezogen wird. Die gemessene H?rte der Form ist in Tabelle 2 dargestellt.Abb. 1 FormteileTabelle 2 Formteil-H?rtetest (HRC)Analyse: Wie aus Tabelle 2 ersichtlich ist, liegt eine ungleichm??ige Verteilung der H?rte der Formteile vor, die durch die ungleichm??ige Erw?rmung der Form w?hrend der W?rmebehandlung verursacht wird aufgrund der gro?en Gr??e der Formteile. Wie im metallografischen Organisationsdiagramm in Abbildung 2 dargestellt, ist die Materialtrennung der Formteile aufgrund der unzureichenden Schmiedeung w?hrend des Schmiedeprozesses sehr schwerwiegend. Es gab keine makroskopische plastische Verformung an der Bruchfl?che und es handelte sich um einen k?rnigen Bruch, der als spr?der Bruch beurteilt wurde. Abbildung 2 Metallische Mikrostruktur: Die metallografische Untersuchung der metallurgischen Abmessungen betr?gt nach dem vollst?ndigen Schmieden weniger als 3 Stufen. Zwischen Schlichten und Schlichten werden Schrupp- und Hochtemperatur-Vergütungsbehandlungen hinzugefügt. 2 Ma?nahmen zur Verbesserung der Lebensdauer kalter Matrizen 2.1 Angemessene MaterialauswahlWenn kohlenstofflegierter Stahl wegen Spr?dbruch aufgrund unzureichender Plastizit?t verwendet wird, sind besser z?he Materialien wie mikrogeh?rteter Stahl 6CrMnNiMoVSi(GD), 9Mn2V-Stahl, niedriglegierter CrWMn-Stahl, 7CrSiMnMoV(CH) Stahl sollte gew?hlt werden. Wenn Verschlei?fehler die Hauptfehlerursache sind, werden legierte St?hle mit hohem Kohlenstoff- und Chromgehalt (z. B. Cr12, Cr12MoV), mittelchromlegierter Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt (Cr8MoWV3Si), 9Cr6W3Mo2V2 (GM)-Stahl, 7Cr7Mo2V2Si (LD)-Stahl verwendet. usw. sollten verwendet werden.2.2 Verbesserung des W?rmebehandlungsprozesses Zun?chst müssen wir den Vorw?rmebehandlungsprozess verbessern, um die feste L?sung von Karbiden zu verfeinern, die Morphologie und Verteilung von Karbiden zu verbessern und die Plastizit?t von Werkstücken zu erh?hen. Die zweite besteht darin, angemessene Abschreckbedingungen zu bestimmen, die Verweilzeit bei hoher Temperatur zu verkürzen, in das Kühlmittel zu rotieren und es zu drehen, um eine gleichm??ige Kühlung zu erreichen, um ein Versagen der Form zu vermeiden.2.3 Angemessenes SchmiedenHochchromlegierte St?hle weisen h?ufig schwerwiegende Folgen auf Segregation von Karbiden und werden im Cross-Draft-Verfahren geschmiedet. Der Karbidgehalt nach dem Schmieden ist nicht h?her als Grad 3. Kontrollieren Sie die Schmiedetemperatur genau und verhindern Sie die Entstehung von Schmiederissen. Nach dem Schmieden wird es h?ufig zum Glühen der Restw?rmekugeln und zur Vorbereitung auf die abschlie?ende W?rmebehandlung verwendet.2.4 DrahtschneidenDie Gr??e der Drahtschneidverarbeitungsleistung bestimmt direkt die Dicke der wei?en Glanzschicht und die Mikrorissgr??e des darauf gebildeten abgeschreckten Martensits der Oberfl?che des Werkstücks. Im letzten Schritt des Inline-Schneidens wird h?ufig eine geringe Energiemenge für die Endbearbeitung aufgewendet, wodurch die Dicke der strahlend wei?en Schicht und die Tiefe von Rissen erheblich reduziert werden k?nnen. Nach Abschluss des Drahtschneidens sollte die Form erg?nzt und temperiert werden, um die zus?tzliche Belastung durch das Drahtschneiden zu beseitigen.3 Fazit: Die Arbeitsbedingungen von Kaltbearbeitungsformen sind relativ komplex und schlecht. Im Laufe der Nutzung gehen Schimmelpilze oft mit unterschiedlichen Sch?den einher. Durch die Optimierung des W?rmebehandlungsprozesses und der Verarbeitungstechnologie wird die Materialauswahl sinnvoller und die Lebensdauer der Form kann effektiv verl?ngert werden.
Quelle: Meeyou Carbide