Mit der kontinuierlichen Verbesserung der Qualit?tsanforderungen an bearbeitete Produkte haben die Menschen viel Zeit und Energie in die Erforschung von Methoden und Ma?nahmen zur Verbesserung der Produktqualit?t investiert, aber sie haben die Auswirkungen der Bearbeitungszugabe auf die Produktqualit?t im Bearbeitungsprozess ignoriert glauben, dass es keinen gro?en Einfluss auf die Produktqualit?t haben wird, nur eine Toleranz im Bearbeitungsprozess zu haben. Im eigentlichen Bearbeitungsprozess von mechanischen Produkten hat sich herausgestellt, dass die Bearbeitungszugabe von Teilen die Produktqualit?t direkt beeinflusst.

Ist die Bearbeitungszugabe zu gering, lassen sich die verbleibenden Form- und Lagefehler sowie Oberfl?chenfehler im vorherigen Prozess nur schwer beseitigen; Ein zu gro?es Aufma? erh?ht nicht nur den Bearbeitungsaufwand, sondern erh?ht auch den Material-, Werkzeug- und Energieverbrauch. Noch schwerwiegender ist, dass die durch das Schneiden einer gro?en Menge an Bearbeitungszugabe w?hrend des Bearbeitungsprozesses erzeugte W?rme die Teile verformt, die Bearbeitungsschwierigkeiten der Teile erh?ht und die Produktqualit?t beeintr?chtigt. Daher ist es notwendig, die Bearbeitungszugabe der Teile streng zu kontrollieren.

1. Konzept der Bearbeitungszugabe

Die Bearbeitungszugabe bezieht sich auf die Dicke der Metallschicht, die w?hrend der Bearbeitung von der bearbeiteten Oberfl?che geschnitten wird.

Die Bearbeitungszugabe kann in Prozess-Bearbeitungszugabe und Gesamt-Bearbeitungszugabe unterteilt werden. Die Prozessbearbeitungszugabe bezieht sich auf die Dicke der Metallschicht, die von einer Oberfl?che in einem Prozess abgeschnitten wird, die von der Differenz zwischen den Abmessungen der angrenzenden Prozesse vor und nach dem Prozess abh?ngt. Die Gesamtbearbeitungszugabe bezieht sich auf die Gesamtdicke der Metallschicht, die von einer bestimmten Oberfl?che w?hrend des gesamten Bearbeitungsprozesses des Teils vom Rohling bis zum fertigen Produkt entfernt wird, dh die Differenz zwischen der Rohlingsgr??e auf derselben Oberfl?che und der Teilegr??e. Die Gesamtbearbeitungszugabe ist gleich der Summe der Bearbeitungszugabe jedes Prozesses. Die Bearbeitungszugabe in einer Zeichnung ist in Abbildung 1 dargestellt.

In Abbildung 1 ist die minimale Bearbeitungszugabe die Differenz zwischen der minimalen Prozessgr??e des vorherigen Prozesses und der maximalen Prozessgr??e dieses Prozesses. Die maximale Bearbeitungszugabe bezieht sich auf die Differenz zwischen der maximalen Prozessgr??e des vorherigen Prozesses und der minimalen Prozessgr??e dieses Prozesses.

Der Schwankungsbereich der Prozessbearbeitungszugabe (die Differenz zwischen dem maximalen Bearbeitungsbetrag und der minimalen Bearbeitungszugabe) ist gleich der Summe der Ma?toleranzen des vorherigen Prozesses und des aktuellen Prozesses. Die Toleranzzone des Prozessma?es wird im Allgemeinen in Einlaufrichtung der Teile angegeben. Bei Wellenteilen ist die Grundgr??e die maximale Prozessgr??e, bei Bohrungen die minimale Prozessgr??e.

2Wie wirkt sich die Bearbeitungszugabe auf die Bearbeitungsgenauigkeit aus?

2.1 wenn die Bearbeitungszugabe zu gro? ist

Teile müssen im Bearbeitungsprozess Schneidw?rme erzeugen. Ein Teil dieser Schneidw?rme wird durch Eisensp?ne und Schneidflüssigkeit abgeführt, ein Teil auf das Werkzeug und ein Teil auf das Werkstück übertragen, was die Temperatur der Teile erh?ht. Die Temperatur steht in engem Zusammenhang mit der Bearbeitungszugabe. Bei einer gro?en Bearbeitungszugabe verl?ngert sich zwangsl?ufig die Zeit für die Grobbearbeitung, und die Schnittmenge wird ebenfalls entsprechend erh?ht, was zu einem kontinuierlichen Anstieg der Schnittw?rme und der Temperatur der Teile führt. Der gr??te Schaden, der durch den Temperaturanstieg von Teilen verursacht wird, besteht darin, die Teile zu verformen, insbesondere bei Materialien, die empfindlich auf Temperatur?nderungen reagieren (wie Edelstahl), und diese thermische Verformung zieht sich durch den gesamten Verarbeitungsprozess, erh?ht die Verarbeitungsschwierigkeiten und beeintr?chtigt die Produktqualit?t.

Beispielsweise ist bei der Bearbeitung von schlanken Wellenteilen wie Gewindestangen der Freiheitsgrad in L?ngsrichtung aufgrund der Eins-zu-Eins-Bearbeitung eingeschr?nkt. Wenn zu diesem Zeitpunkt die Werkstücktemperatur zu hoch ist, tritt eine W?rmeausdehnung auf. Wenn die Ausdehnung in L?ngsrichtung blockiert ist, wird das Werkstück unter dem Einfluss von Spannung unweigerlich eine Biegeverformung erzeugen, was gro?e Schwierigkeiten bei der sp?teren Bearbeitung mit sich bringen wird. Das Biegeverformungsdiagramm des Werkstücks nach dem Erhitzen ist in Abbildung 2 dargestellt. Wenn Sie zu diesem Zeitpunkt mit der Bearbeitung fortfahren, bearbeiten Sie den hervorstehenden Teil bis zum fertigen Produkt. Nach dem Abkühlen auf Normaltemperatur kommt es unter Belastung zu einer Rückverformung des Teils, die Form- und Lagefehler verursacht und die Qualit?t beeintr?chtigt. Das Biegeverformungsdiagramm des Werkstücks nach normaler Temperatur ist in Abbildung 3 dargestellt. Nach der Ausdehnung in Durchmesserrichtung wird der vergr??erte Teil abgeschnitten, und nach dem Abkühlen des Werkstücks treten Zylindrizit?t und Ma?fehler auf. Beim Schleifen von Pr?zisionsschrauben verursacht die thermische Verformung des Werkstücks auch Steigungsfehler.

2.2 Was ist, wenn die Bearbeitungszugabe zu klein ist?

Die Bearbeitungszugabe von Teilen sollte nicht zu gro?, aber auch zu klein sein. Ist die Bearbeitungszugabe zu klein, k?nnen die Restgeometrietoleranzen und Oberfl?chenfehler des vorherigen Prozesses nicht beseitigt werden, was die Produktqualit?t beeintr?chtigt. Um die Bearbeitungsqualit?t der Teile zu gew?hrleisten, muss die in jedem Prozess verbleibende minimale Bearbeitungszugabe die Grundanforderungen der minimalen Bearbeitungszugabe im vorherigen Prozess erfüllen. Die schematische Darstellung der konstituierenden Faktoren der minimalen Bearbeitungszugabe der Innenbohrung eines Teils ist in Bild 4 dargestellt. Bild 4a) zeigt die zu bearbeitenden Teile der Innenbohrung. Wenn die Achse o1-o1 von der Referenzachse OO mit Positionsfehler n abweicht, wenn das Loch im vorherigen Prozess bearbeitet wird, und der Zylindrizit?tsfehler P (wie Kegel, Ellipse usw.) und der Oberfl?chenrauhigkeitsfehler H (wie in gezeigt Abbildung 4b) im Innenloch vorhanden sind, um die geometrische Toleranz vor dem Bohren zu eliminieren, sollte die minimale Bearbeitungszugabe auf einer Seite des Bohrprozesses die Werte der oben genannten Fehler und Defekte enthalten. Betrachtet man den unvermeidlichen Installationsfehler des Werkstücks w?hrend des Bohrens in diesem Prozess, d. h. den Fehler E (wie in 4C gezeigt) zwischen der ursprünglichen Lochachse OO und der Rotationsachse O'-o' nach der Werkstückinstallation, und die Ma?toleranz T w?hrend des Bohrens in diesem Prozess kann die minimale Bearbeitungszugabe Z dieses Prozesses durch die folgende Formel ausgedrückt werden:

Z≥t/2+h+p+n+e (Seitenzugabe)

Abb. 4 Diagramm von Komponenten mit minimaler Bearbeitungszugabe

Für unterschiedliche Teile und unterschiedliche Prozesse sind auch die Werte und Formen der oben genannten Fehler unterschiedlich. Bei der Ermittlung der Prozessbearbeitungszugabe ist diese anders zu behandeln. Beispielsweise l?sst sich die schlanke Welle leicht biegen und verformen, und der lineare Fehler der Sammelschiene hat den Toleranzbereich der Durchmesserabmessung überschritten, und die Prozessbearbeitungszugabe sollte angemessen vergr??ert werden; Für den Bearbeitungsprozess mit schwimmender Reibahle und anderen Werkzeugen, um die Bearbeitungsfl?che selbst zu lokalisieren, kann der Einfluss des Installationsfehlers E ignoriert werden, und die Prozessbearbeitungszugabe kann entsprechend reduziert werden; Bei einigen Endbearbeitungsprozessen, die haupts?chlich zur Verringerung der Oberfl?chenrauheit verwendet werden, steht die Gr??e der Prozessbearbeitungszugabe nur in Beziehung zur Oberfl?chenrauheit H.

3. Grunds?tze zur Auswahl der Bearbeitungszugabe für Teile

Die Auswahl der Bearbeitungszugabe von Teilen hat eine gro?e Beziehung zu Material, Gr??e, Genauigkeitsgrad und Bearbeitungsverfahren von Teilen, die entsprechend der spezifischen Situation bestimmt werden müssen. Bei der Ermittlung der Bearbeitungszugabe von Teilen sind folgende Grunds?tze zu beachten:

(1) Die minimale Bearbeitungszugabe wird angenommen, um die Bearbeitungszeit zu verkürzen und die Bearbeitungskosten von Teilen zu reduzieren.

(2) Insbesondere für die Endbearbeitung ist eine ausreichende Bearbeitungszugabe vorzubehalten. Die Bearbeitungszugabe muss die in der Zeichnung angegebene Genauigkeit und Oberfl?chenrauheit gew?hrleisten.

(3) Bei der Ermittlung der Bearbeitungszugabe ist die durch die W?rmebehandlung der Teile verursachte Verformung zu berücksichtigen, da es sonst zu Ausschuss kommen kann.

(4) Bei der Ermittlung der Bearbeitungszugabe sind das Bearbeitungsverfahren und -ger?t sowie die m?gliche Verformung im Bearbeitungsprozess zu berücksichtigen.

(5) Die Gr??e der bearbeiteten Teile ist bei der Ermittlung der Bearbeitungszugabe zu berücksichtigen. Je gr??er das Teil, desto gr??er die Bearbeitungszugabe. Denn mit zunehmender Gr??e des Teils steigt auch die M?glichkeit einer Verformung durch Schnittkraft und Eigenspannung.

4. Fazit

In der tats?chlichen Produktion werden die Herstellungsverfahren vieler Teile vorübergehend bestimmt, wie z. B.: Die Schleudergusshülse aus rostfreiem Stahl wird gewalzt und mit einer Stahlplatte verschwei?t; Die Kühlerendabdeckung, die Motorbasis und die Schleifteile des Getriebes werden durch Schwei?teile usw. ersetzt. Es gibt viele unsichere Faktoren im Herstellungsprozess dieser Teile, und ihre Formfehler sind schwer vorherzusagen. Daher sind die drei in dieser Arbeit vorgestellten Methoden zur Bestimmung der Bearbeitungszugabe dieser Teile nicht auf die Bestimmung der Bearbeitungszugabe dieser Teile anwendbar und k?nnen nur im tats?chlichen Herstellungsprozess flexibel beherrscht werden.