{"id":3632,"date":"2019-07-05T01:08:27","date_gmt":"2019-07-05T01:08:27","guid":{"rendered":"https:\/\/www.mcctcarbide.com\/?p=3632"},"modified":"2020-05-06T03:48:31","modified_gmt":"2020-05-06T03:48:31","slug":"why-turning-tools-corner-radius-or-edge-radius-so-critical","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/por-que-herramientas-de-torneado-esquina-radio-o-borde-radio-tan-critico\/","title":{"rendered":"\u00bfPor qu\u00e9 el radio de esquina de la herramienta de giro o el radio de borde son tan cr\u00edticos?"},"content":{"rendered":"
\n

Como se muestra en la figura siguiente, el radio de la esquina est\u00e1 formado por la l\u00ednea cruzada del filo principal y el filo lateral, que tambi\u00e9n se denomina radio del filo.<\/p>\n\n\n\n

\"Radio<\/figure>\n\n\n\n


En el proceso de corte, para mejorar la resistencia de la punta de la herramienta y reducir la rugosidad de la superficie de la m\u00e1quina, generalmente existe un borde de transici\u00f3n de arco circular en la punta de la herramienta. Adem\u00e1s, la cuchilla general no rectificada tiene un arco como transici\u00f3n con cierto radio. Aunque en cuanto a la punta giratoria exclusivamente afilada, todav\u00eda posee un cierto chafl\u00e1n arqueado. No hay esquina absoluta en ninguna punta de giro.<\/p>\n\n\n\n

\"Comparaci\u00f3n<\/figure>\n\n\n\n
\"Comparaci\u00f3n<\/figure>\n\n\n\n

A trav\u00e9s de la comparaci\u00f3n en la Figura 1, se puede ver que el radio del radio de la punta de la herramienta y el avance por rotaci\u00f3n tienen el mayor impacto en la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo. Para lograr los requisitos te\u00f3ricos de rugosidad de la superficie, el radio correcto de la punta de la herramienta y la velocidad de avance debe ser seleccionado. La siguiente figura es una tabla de referencia de la relaci\u00f3n entre los valores de estos tres elementos. En general, el radio de la esquina de la punta de la herramienta es adecuado para tres o cuatro veces la velocidad de avance.<\/p>\n\n\n\n

F<\/td>Real academia de bellas artes<\/td><\/td><\/td><\/td><\/td><\/td><\/tr>
r<\/td><\/td>0.4<\/td>0.8<\/td>1.2<\/td>1.6<\/td>2.0<\/td><\/tr>
<\/td>1.6<\/td>0.07<\/td>0.1<\/td>0.12<\/td>0.14<\/td>0.16<\/td><\/tr>
<\/td>3.2<\/td>0.1<\/td>0.14<\/td>0.18<\/td>0.2<\/td>0.23<\/td><\/tr>
<\/td>6.3<\/td>0.14<\/td>0.2<\/td>0.25<\/td>0.28<\/td>0.32<\/td><\/tr>
<\/td>12.5<\/td>0.2<\/td>0.28<\/td>0.35<\/td>0.4<\/td>0.45<\/td><\/tr>
<\/td>25<\/td>0.28<\/td>0.4<\/td>0.49<\/td>0.56<\/td>0.63<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

r radio de esquina mm<\/p>\n\n\n\n

f alimentaci\u00f3n m\u00e1xima por Rot. Mm<\/p>\n\n\n\n

Rugosidad Ra \u03bcm<\/p>\n\n\n\n

Para la selecci\u00f3n del radio del radio de punta de la herramienta y el avance por rotaci\u00f3n, tambi\u00e9n se puede determinar mediante la f\u00f3rmula emp\u00edrica te\u00f3rica (1).<\/p>\n\n\n\n

Ra = f2<\/sup>\/ r * 125<\/p>\n\n\n\n

Donde: <\/p>\n\n\n\n

Ra (\u03bcm) - rugosidad de la superficie;<\/p>\n\n\n\n

f (mm \/ rev) - avance por revoluci\u00f3n;<\/p>\n\n\n\n

r (mm): el radio del arco de la punta de la herramienta;<\/p>\n\n\n\n

125 - constante.<\/p>\n\n\n\n

Sustituyendo el valor establecido del radio del radio de punta de la herramienta y la cantidad de avance (1), tambi\u00e9n podemos calcular la rugosidad de la superficie te\u00f3rica y la rugosidad de la superficie.<\/p>\n\n\n\n

Por ejemplo: el radio del arco de la punta de la herramienta es de 0,8 mm y la velocidad de avance es<\/p>\n\n\n\n

0.2 mm \/ r, sustituyendo la f\u00f3rmula (1) por rugosidad superficial te\u00f3rica.<\/p>\n\n\n\n

Ra = 0.22<\/sup>\/0.8*125=6.25\u03bcm<\/p>\n\n\n\n

La rugosidad superficial te\u00f3rica es: 6.25 \u03bcm<\/p>\n\n\n\n

\"Comparaci\u00f3n<\/figure>\n\n\n\n

Vale la pena se\u00f1alar que si el radio es demasiado grande, se producir\u00e1 vibraci\u00f3n debido al contacto excesivo entre la herramienta y la pieza de trabajo. Por el contrario, si el radio es demasiado peque\u00f1o, la punta se debilitar\u00e1 y se desgastar\u00e1 r\u00e1pidamente. Es necesario volver a afilar con frecuencia. Por lo tanto, el radio del filete es generalmente de 0.3 ~ 0.4 mm.<\/p>\n\n\n\n

Compensaci\u00f3n de radio de Conner (radio de borde)<\/p>\n\n\n\n

Al mecanizar tornos CNC, es necesario compensar el radio de la esquina.<\/p>\n\n\n\n

Al programar, la punta de la herramienta generalmente se considera como un punto, pero en la pr\u00e1ctica hay una esquina redondeada. Cuando la superficie, como la cara final, el di\u00e1metro exterior, el di\u00e1metro interior y similares, que es paralela o perpendicular al eje, es procesada por un programa programado de acuerdo con el punto de punta te\u00f3rico, no se produce ning\u00fan error.<\/p>\n\n\n\n

Sin embargo, en el procesamiento real, habr\u00e1 sobrecorte y corte m\u00faltiple. Discutiremos las siguientes dos situaciones:<\/p>\n\n\n\n

\"plano<\/figure>\n\n\n\n
  1. Cara final giratoria y caras cil\u00edndricas interior y exterior<\/li><\/ol>\n\n\n\n

     La siguiente figura muestra la punta de un arco circular y su orientaci\u00f3n. El punto de punta de la herramienta utilizado para la programaci\u00f3n y el ajuste de la herramienta es el punto de punta de herramienta ideal. Debido a la presencia del arco de punta de la herramienta, el punto de corte real es el punto tangente del arco del borde de la herramienta y la superficie de corte. Al girar la cara final, el punto de corte real del arco de la punta de la herramienta es el mismo que la coordenada Z del punto de punta de la herramienta ideal; Cuando se utilizan los orificios exterior e interior del autom\u00f3vil, el valor de la coordenada X del punto de corte real y el punto de punta de herramienta ideal son los mismos. Por lo tanto, no es necesario realizar la compensaci\u00f3n del radio de punta de la herramienta al girar la cara final y las caras cil\u00edndricas interior y exterior.<\/p>\n\n\n\n

    \"plano<\/figure>\n\n\n\n


    2) Girar la superficie c\u00f3nica y la superficie del arco al mecanizar la superficie c\u00f3nica y la superficie del arco<\/p>\n\n\n\n

     Cuando la trayectoria de mecanizado no es paralela al eje de la m\u00e1quina, existe una desviaci\u00f3n posicional entre el punto de corte real y el punto de punta de herramienta ideal en las direcciones de coordenadas X y Z. La influencia del radio de punta de la herramienta en la precisi\u00f3n del mecanizado se muestra en la figura a continuaci\u00f3n. Si se programa con un punto de punta de herramienta ideal, habr\u00e1 menos corte o corte excesivo, lo que provocar\u00e1 errores de mecanizado. Cuanto mayor sea el radio del arco de la punta de la herramienta, mayor ser\u00e1 el error de mecanizado.<\/p>\n\n\n\n

    \"m\u00e1s<\/figure>\n\n\n\n


    En el mecanizado real de la herramienta de torneado, debido al proceso u otros requisitos, la punta de la herramienta a menudo no es un punto ideal, sino un arco circular. Al mecanizar contornos cil\u00edndricos y de cara frontal paralelos al eje de coordenadas, el arco de la punta de la herramienta no afecta su tama\u00f1o y forma, pero al mecanizar contornos de direcci\u00f3n no coordinada, como conos y arcos, el punto de corte de la herramienta est\u00e1 en el arco del borde de la herramienta. Si cambia hacia arriba, el arco de la punta de la herramienta causar\u00e1 errores dimensionales y de forma, dando como resultado menos o m\u00e1s cortes. Este tipo de error de mecanizado causado por la informaci\u00f3n sobre herramientas no es un punto ideal, sino un arco circular, que puede eliminarse mediante la funci\u00f3n de compensaci\u00f3n del radio de la punta de la herramienta.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

    Shown as the figure below, corner radius is formed by crossed line major cutting edge and side cutting edge, which is also named as edge radius. In the cutting process, in order to improve the tool tip strength and reduce the surface roughness of the machine, a circular arc transition edge usually exists at the tool…<\/p>","protected":false},"author":2,"featured_media":19327,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_jetpack_memberships_contains_paid_content":false,"footnotes":""},"categories":[92],"tags":[],"jetpack_featured_media_url":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/wp-content\/uploads\/2019\/07\/1.png","jetpack_sharing_enabled":true,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/3632"}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=3632"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/3632\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/19327"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=3632"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=3632"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=3632"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}