Le travail du métal est indissociable de la lame. Une bonne lame doit avoir une résistance élevée à l'usure, une longue durée de vie, un taux d'enlèvement de copeaux élevé et une grande fiabilité. Il est même nécessaire d'avoir des performances élevées en coupe à sec ou en coupe humide dans des conditions sévères (telles que coupe complexe et cavité profonde), afin d'assurer une faible tolérance de taille de pièce et une excellente qualité de surface. Aujourd'hui, regardons comment le leader de l'industrie des lames produit des lames

Comment rendre la tolérance de la lame précise

Une lame typique est constituée de carbure de tungstène 80% et d'une matrice métallique. La fonction de la matrice métallique est de lier ensemble la poudre de carbure cémenté dur, dont le cobalt est le plus courant. Le processus de fabrication des lames est très complexe. Il faut plus de deux jours pour terminer, et il y aura beaucoup de défis. En plus d'une précision et d'une fiabilité absolues, la propreté est une condition sine qua non. L'ensemble du processus doit être bien garanti sans aucune négligence.

La première étape consiste à s'assurer que le rapport de composition de chaque poudre spécifique est juste. Le tungstène est une matière première limitée dérivée de la mine de Sandvik en Autriche ou d'une lame recyclée. Le cobalt, le titane et tous les autres composants proviennent de fournisseurs soigneusement sélectionnés qui peuvent garantir une qualité constante sans affecter la qualité des produits finis. Néanmoins, chaque lot doit être méticuleusement testé en laboratoire pour la sécurité. Les composants principaux sont ensuite automatiquement distribués dans des conteneurs à différentes stations le long de la ligne de pesage. Pour certaines lames, une petite quantité d'ingrédients spéciaux doit être ajoutée manuellement. Après avoir traversé toutes les différentes stations, le conteneur plein pèsera des centaines de kilogrammes.

L'étape suivante consiste à broyer, à mélanger les composants dans le récipient avec de l'éthanol, de l'eau et des composés organiques, et à les broyer à la taille de particule requise?: généralement de 0,1 à 5 microns de diamètre. Ce processus prend 8 ~ 55 heures, selon la formule du produit fini. Le composé est une bouillie grise avec une consistance similaire à celle des boissons au yogourt. Ensuite, la suspension est pompée dans le sécheur par pulvérisation, et le sécheur par pulvérisation évapore le mélange d'éthanol et d'eau avec de l'azote chaud.

Lorsque la poudre est séchée, elle est constituée de particules sphériques d'un diamètre d'environ 100 microns. Les échantillons ont été envoyés au laboratoire pour un contr?le qualité. Ensuite, la poudre prête à l'emploi est remplie dans un baril plus petit et traitée par une machine de pressage, dans laquelle le composé organique agit comme un adhésif, et la poudre est collée après le pressage. Une fois le moule d'une lame spécifique en place, la cavité interne du moule sera remplie de poudre. La machine-outil peut appliquer 50 tonnes de pression lors de la fabrication d'une seule lame. Même si l'automatisation de l'ensemble du processus est élevée, chaque lame sera toujours pesée, puis l'opérateur effectuera un contr?le d'apparence à certains intervalles de temps pour garantir la plus haute qualité et précision. A ce stade, la lame est encore très fragile, la prochaine étape consiste donc à entrer dans le four de frittage.

Pourquoi le frittage est-il un processus compliqué

Le four de frittage peut fritter des milliers de lames à la fois. La lame est chauffée à environ 1500 ℃, au cours de laquelle le processus prend environ 13 heures, et la poudre pressée est fondue en carbure cémenté, qui est un matériau extrêmement dur. Cependant, ce processus conduira à un sérieux rétrécissement : la taille de la lame frittée n'est qu'environ la moitié de la taille de la pièce emboutie. Après avoir été de nouveau envoyé au laboratoire pour un contr?le qualité, meulez le haut et le bas de la lame à la bonne épaisseur. Le carbure cémenté étant très dur, il est nécessaire d'utiliser une meule contenant 150 millions de petites particules de diamant industriel pour le broyer à la bonne épaisseur. Habituellement, la lame doit être polie à nouveau pour obtenir sa forme et sa taille de rainure précises.

C'est une étape clé du processus de fabrication. L'utilisation d'une rectifieuse 6 axes peut assurer une tolérance très stricte, de sorte qu'il y a eu une blague dans l'usine Kimmer : "si vous éternuez, la tolérance changera immédiatement".

Nettoyez et enduisez la lame immédiatement après le meulage. Pour éviter toute trace de graisse ou de poussière, le port de gants est obligatoire lors de la prise de la lame. Il existe deux méthodes de revêtement différentes pour le revêtement des lames : le dép?t chimique en phase vapeur (CVD) et le dép?t physique en phase vapeur (PVD). Dans un CVD typique, le substrat de la lame est mis en contact avec un ou plusieurs gaz de revêtement volatils, qui réagissent sur la surface du substrat de la lame pour générer les dép?ts requis. Le dép?t de vapeur physique