Цементированный карбид состоит из нерастворимых карбидов с высокой прочностью на сжатие, высокой твердостью и высоким модулем упругости. Порошок труднее пластически деформировать во время прессования. Чтобы улучшить свойство формования порошка, прочность на брикетирование увеличивается, и уплотнение облегчается, и формовочный агент добавляется к порошковому материалу перед формованием.

В качестве промежуточного наполнителя формообразующий агент должен быть полностью удален во время стадии дегуммирования, потому что любой остаток вызовет угрозу для качества продукта. Производство высококачественных изделий из цементированного карбида должно строго контролировать общее содержание углерода в сплаве. Хотя существует много факторов, влияющих на общее содержание углерода в продуктах из цементированного карбида, влияние применения формирующего агента на общий углерод в продукте является очень важным аспектом в случае стабильного качества сырья из карбида вольфрама. ,

Следовательно, производительность формовочного агента является ключевым фактором, который напрямую влияет на свойства заготовки и конечного спеченного продукта.

Согласно опросу, некоторые производители цементированного карбида в прошлом использовали синтетические смолы, декстрин, крахмал, метиловый спирт и целлюлозу в качестве формовочных агентов. Например, Восточная Германия использовала от 48% до 59% церезина и твердого парафина. Смесь с парафиновым маслом. Компания General Electric в США использовала крахмал, арабский каучук и синтетические смолы. Водорастворимые волокна и полипропилен дециламин используются в Великобритании. Некоторые производители также добавили поверхностно-активные вещества.

Благодаря современному производственному оборудованию и высокой степени автоматизации, зарубежные производители цементированного карбида используют оборудование для смешивания трубопроводов, автоматические высокоточные прессы и агенты, образующие иностранный цементированный карбид, в основном парафин и ПЭГ. Среда шаровой мельницы дегуммируется и спекается в одной печи с резиновой атмосферой. Существует очень мало клеящего вещества.

В настоящее время формообразующими агентами, широко используемыми отечественными производителями цементированного карбида, являются: каучук, парафин и полиэтиленгликоль (ПЭГ). В зависимости от иностранных производителей, внедряющих технологию, время использования варьируется от производителя к производителю. Производители, которые внедряют технологию Sandvik, обычно используют PEG в качестве формовочного агента и распылительной сушки. Некоторые используют парафин в качестве формирующего агента, а также используют процесс распылительной сушки. МСП в основном используют резиновые технологии, а различные формовочные агенты имеют свои преимущества и недостатки.

В конце 1950-х и начале 1960-х годов бутадиен-натриевый каучук, используемый в производстве цементированного карбида в Китае, импортировался из Советского Союза, и качество каучука было стабильным. Позже, в связи с изменением ситуации, стали использовать синтетический бутадиен-натриевый каучук производства Ланьчжоу.

Из-за технологии производства, оборудования и других причин стабильность качества резины является низкой. После того, как натрий-бутадиеновый каучук растворяется в бензине, геля становится больше, раствор суспендируется, фильтрация затруднена, содержание золы и примесей высокое, что влияет на нормальное производство сплава.

Парафин получают из нефти. Парафин представляет собой смесь различных углеводородов. Небольшое количество жидких ?примесей? присутствует в виде масла. Твердый компонент представляет собой насыщенный алкан. Природа парафина в конечном счете определяется его химическим составом, будь то линейный, разветвленный или циклический. Парафиновый воск можно разделить на: парафиновый воск, микрокристаллический воск, горный воск, растительный воск, животный воск, синтетический воск. Есть десятки видов всего сорта. Молекулярная масса, структура, свойства и использование каждого сорта различны.

Как правило, парафиновые воски для цементированных карбидов в основном состоят из нормальных парафинов, которые имеют мало линейных и линейных молекул и мало ароматических углеводородов. Диапазон молекулярных масс 360-540, температура плавления 42-70 градусов, слабо растворим в этаноле. Микрокристаллический воск имеет молекулярную массу 580-700 и в основном представляет собой молекулу с разветвленной цепью со многими циклическими углеводородными соединениями. Парафиновый воск является ломким. Микрокристаллический воск является более жестким, более гибким, имеет более высокую прочность на разрыв и температуру плавления, а также имеет более высокую когезионную способность. Это насыщенный линейный углеводород. Он может быть полностью улетучен при высокой температуре без остатка. Это также легко удалить в вакууме. Сложность контроля количества углерода уменьшается, точность определения количества углерода в сплаве улучшается, но вязкость низкая, полученный компакт имеет низкую прочность, эластичный последействие велик, и в концентрированной части легко возникают трещины от стресса, и трудно прессовать форму. Более сложные продукты, и компактность хрупкая, и это легко упасть за угол.

ПЭГ (полиэтиленгликоль) представляет собой водорастворимый полимер, который представляет собой синтетический воск. Изготовленный путем поэтапного добавления этиленоксида к воде или этиленгликолю, молекулярный вес составляет 200-20000, он полностью растворим в воде, имеет низкую растворимость (менее 1%) в этаноле при комнатной температуре и совместим со многими веществами. Показывает наибольшую совместимость с веществами с высокой полярностью, нетоксичными и не раздражающими. Формируемость ПЭГ эквивалентна парафиновому воску, а остаточного углерода меньше. Можно сказать, что это безопасный и безвредный для окружающей среды формовочный агент, подходящий для процесса распылительной сушки. Тем не менее, ПЭГ сильно поглощает, и влагопоглощающая способность уменьшается с увеличением молекулярной массы. Требования к влажности и температуре рабочей среды крайне суровы. После поглощения влаги порошок становится твердым, и давление прессования увеличивается, что требует высокого давления на пресс. Кроме того, сложно сформировать некоторые сложные продукты.

Сравнение в реальном производстве. Для сравнения свойств трех формообразующих агентов в качестве формовочных агентов были использованы три партии бутадиен-каучукового натрия, парафинового воска и ПЭГ, а основной состав - WC-8% Co. в соответствии с той же массой, а затем спекается с помощью вакуумной очистки получить металлографические и физические свойства для сравнения.

Образцы с использованием парафина и ПЭГ в качестве формирующих агентов обладают повышенной прочностью и сниженными магнитными свойствами. Это очень очевидное преимущество для добычи цементированного карбида. В то же время из визуального анализа металлографической фотографии металлические фазы парафина и ПЭГ являются более однородными, чем каучукообразующий агент, поскольку парафин и ПЭГ содержат меньше остаточного углерода, и резина не так легко исключается, а большой количество остаточного углерода вызывает локальный рост зерна. связанные с.

Из-за отсутствия оборудования для гранулирования распылением смесь парафина и ПЭГ в качестве формирующего агента сушат в вакууме и затем просеивают, что оказывает большое влияние на свойства прессования смеси, такие как агрегация ПЭГ при сушке материалов. ПЭГ неравномерно распределен в материале, вызывая агрегацию в кристаллической фазе сплава; парафиновый воск имеет слабый гранулирующий эффект при ручной очистке. Тем не менее, физические свойства образца все еще можно увидеть в преимуществах ПЭГ и парафина в процессе резины.

В реальном производстве для того, чтобы справиться с крупномасштабным производством самонажатой машины, необходимо увеличить давление прессования и продлить время выдержки, чтобы избежать проблемы растрескивания или падения парафина, что уменьшит эффективность труда. Следовательно, использование системы распылительной сушки для получения смеси с превосходными текучими свойствами может хорошо решить эту проблему.