Устранение неисправностей механической обработки является сложной задачей, особенно в процессах сверления. Причины следующие: при обработке внешней детали можно увидеть причины выхода инструмента из строя: однако, когда инструмент спрятан в отверстии для сверления, нельзя увидеть конкретные состояния инструмента во время обработки.

Если вы выполняли сверление и механическую обработку, особенно при сверлении отверстий твердосплавными сверлами, вы можете заметить, что бурильная труба расположена на центральной линии отверстия или немного выше центральной линии отверстия, а диаметр бурильная труба должна быть не больше диаметра скважины. Выглядит хорошо. Проверка программы прошла. Вы думаете, что настройка правильная. Вы нажимаете кнопку старт. СОЖ начинает разбрызгиваться повсюду, и вы не замечаете ничего необычного до того, как держатель бурильной трубы покинет заготовку. В тот момент произошло ваше самое большое беспокойство – конец сверла отсутствовал.

Обычной причиной этого является то, что стружка или бурильная труба пытаются просверлить конец глухого отверстия. Если после осмотра верхняя часть бурильной трубы осталась в отверстии и ее трудно удалить, то, скорее всего, отверстие забито стружкой, и вы обнаружите причину катастрофического отказа. В этом случае настройка параметров резания, таких как глубина резания и скорость подачи, привела к образованию большего количества стружки, которую невозможно было удалить вовремя. Решение состоит в том, чтобы использовать бурильную трубу меньшего диаметра, если это возможно. В противном случае параметры резания необходимо уменьшить, чтобы уменьшить количество образующейся стружки. Если конец сломанной бурильной трубы не находится в скважине или разболтался в скважине и зажат в скважине так, что бурильную трубу невозможно извлечь, можно попытаться просверлить бурильную трубу глубже. Выполнить такую операцию бурения бурильной трубой в настоящее время невозможно!

Безудержный износ

После внесения необходимых регулировок бурильная труба может завершить обработку скважины без катастрофических отказов, но если планировать количество обрабатываемых изделий в каждую технологическую смену, это недопустимо. Потому что вы думаете, что бурильная труба меняется слишком часто. После проверки бурильной трубы установлено, что износ режущей кромки повышен.

Однако причину быстрого износа легко ошибочно оценить. Как правило, в процессе механической обработки прерывистое резание или вибрация приводят к образованию небольших ямок на кромке, аналогичных износу задней поверхности. Кроме того, износ поверхности обратного резца может начаться с комбинированной кромки верхней поверхности бурильной трубы. Это происходит из-за тепла и давления, образующихся в процессе формирования стружки, которые приводят к привариванию заготовки к верхней поверхности бурильной трубы. Кроме того, в некоторых случаях сварочный эффект будет усиливаться за счет отрыва от бурильной трубы мелких кусочков карбидной стружки. Чтобы определить, существует ли условие бокового износа бурильной трубы, можно просверлить одно или два отверстия, а затем проверить их на наличие стружки или стружки. Давление или нагрев необходимо уменьшить, чтобы уменьшить образование стружки. Причина давления – слишком большая глубина резания и скорость подачи. Уменьшение объема резки снижает давление и нагрев, а также производительность. Более практичным изменением является применение инструментов с покрытием. Покрытие может уменьшить тепло, выделяемое инструментом, движущимся по режущей поверхности. Для тонких покрытий физическое осаждение из паровой фазы более эффективно, чем химическое осаждение из паровой фазы, что ухудшает качество кромки инструмента.

охлаждение

В целом пользователи привыкли снижать нагрев за счет использования охлаждающей жидкости. Для обработки наружного диаметра это распространенный и простой метод охлаждения. Но просверлить маленькое отверстие может быть затруднительно, поскольку отверстие частично заполнено бурильной трубой и раскаленной металлической стружкой, которую необходимо охладить. Поскольку линия СОЖ вблизи скважины часто засоряется, лучшим способом является подача СОЖ через эстакаду бурильных труб. Идеально подавать достаточное количество охлаждающей жидкости по окружности бурильной трубы, чтобы свести к минимуму сопротивление охлаждающей жидкости на пути и войти в забой скважины.

Как правило, это требует размещения нескольких путей для охлаждающей жидкости, например, один на одной стороне кромки режущей кромки, другой на верхней части бурильной трубы и третий на задней стороне, противоположной режущей кромке. Для адекватного охлаждения. В научных режущих инструментах используется технология охлаждающего кольца, позволяющая использовать охлаждающую жидкость в периферийном направлении бурильной трубы, которая также включает охлаждающую жидкость ?трубчатого? типа.

Если инструмент ломается после сверления нескольких деталей, наиболее вероятной причиной является прерывание процесса обработки, например, при обработке поперечных отверстий или шпоночных канавок. Чтобы избежать прерывания процесса сверления, инструмент должен иметь радиус скругления кончика или режущей кромки, или и того, и другого.

Если причина трещины не в прерывании процесса обработки, то наиболее вероятным виновником является вибрация. Вибрация аналогична перерывам в обработке: когда инструмент сгибается, он перемещается вниз, а затем вверх, пока инструмент расслаблен. Так, чтобы нанести средний удар по режущей кромке. Возможное решение – увеличить скорость подачи. Если скорость подачи увеличивается на 10%, давление можно полностью увеличить, чтобы инструмент находился в состоянии отклонения, чтобы предотвратить ослабление и вибрацию.

После диагностики и определения износа задней поверхности большое количество исследований износа задней поверхности пришли к выводу, что небольшое снижение скорости резания приведет к значительному изменению срока службы инструмента, чтобы Избегайте влияния на нормальное использование инструмента из-за чрезмерного износа задней поверхности. Например, когда скорость резания снижается с 400 футов/мин до 300 футов/мин, срок службы инструмента увеличивается с 12 до 40 минут. Для решения производственных проблем мы всегда должны придавать им большое значение и вовремя решать их. Но не судите слишком быстро о режиме отказа. Неправильное суждение может иметь противоположный эффект или даже усугубить проблему.