插銑法又稱Z軸銑削法，是實(shí)現(xiàn)高切削率金屬切削的最有效的加工方法之一。對(duì)于表面加工、切槽、刀具懸垂較大的刀具，插銑方法的加工效率遠(yuǎn)高于常規(guī)面銑方法。事實(shí)上，當(dāng)需要快速去除大量金屬材料時(shí)，使用插銑方法可以將加工時(shí)間減少一半以上。

插銑刀刃

1.可以減少工件的變形；

2.可以減小作用在銑床上的徑向切削力，即變速軸磨損后仍可用于銑削加工，而不影響工件的加工質(zhì)量。

3、刀具懸伸量大，對(duì)工件凹槽或表面的銑削非常有利；

4.可實(shí)現(xiàn)高溫合金材料（如Inconel）的切槽。插銑方法是模具型腔粗加工的理想選擇，推薦用于航空部件的高效加工。其中一項(xiàng)特殊應(yīng)用是在三軸或四軸銑床上加工渦輪葉片，這通常在專用機(jī)器上完成。

應(yīng)用環(huán)境

專用插銑刀主要用于粗加工或半精加工。它們可以切入工件凹槽或沿工件邊緣切割，或銑削復(fù)雜的幾何形狀，包括根部鉆孔。為了確保恒定的切削溫度，所有帶內(nèi)柄的插銑刀都經(jīng)過內(nèi)部冷卻。插銑刀的刀體和刀片設(shè)計(jì)用于以最佳角度切入工件。通常，插銑刀的切削刃角為 87° 或 90°，進(jìn)給速度范圍為 0.08 至 0.25 mm/齒。每把插銑刀上的刀片數(shù)量取決于銑刀的直徑

應(yīng)用領(lǐng)域

深槽零件是銑削的瓶頸。由于加工時(shí)刀具的懸伸，增大了徑向切削力，加工時(shí)易產(chǎn)生振動(dòng)，嚴(yán)重影響表面粗糙度質(zhì)量，生產(chǎn)效率極低。插銑法可以很好地解決這些問題，因?yàn)椴邈姷兜拿}沖力小，可以選擇較大的切削量，大大提高了生產(chǎn)效率。

以瓶蓋（見圖1）為例，在深槽加工中，對(duì)插銑工藝進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)研究，并在此基礎(chǔ)上對(duì)插銑工藝和普通加工的表面粗糙度質(zhì)量進(jìn)行了研究。進(jìn)行比較和處理。切屑的對(duì)比充分證明了插銑的優(yōu)越性和加工效率。

一、難點(diǎn)加工分析

帽是產(chǎn)品的關(guān)鍵組成部分。它對(duì)加工精度和表面粗糙度有嚴(yán)格的要求。工件直徑838mm，側(cè)面325mm。用每次0.5mm的加長刀切割振動(dòng)。零件表面留下顫抖，嚴(yán)重影響零件表面的外觀（見圖2）。我試圖從后面打孔，然后將鏜桿穿過孔。效果不好，處理效率極低。一天加工，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大。

2.插銑應(yīng)用及效果

插銑主要用于粗加工或半精加工。它可以切入工件凹槽或沿工件邊緣切割，也可以銑削復(fù)雜的幾何形狀。為了確保恒定的切削溫度，所有帶內(nèi)柄的插銑刀都經(jīng)過內(nèi)部冷卻。插銑刀的刀體和刀片設(shè)計(jì)用于以最佳角度切入工件。通常，插銑刀的切削刃角為 87° 或 90°，進(jìn)給速度范圍為 0.08 至 0.25 mm/齒。

在插銑的情況下，首先是零件所需的金屬去除率，插銑方法可以大大縮短加工時(shí)間；另一種適用于加工零件需要較大的刀具軸向長度時(shí)的插銑方法。圖3插銑工藝與圖2側(cè)銑工藝對(duì)比，獲得了良好的外觀效果，加工時(shí)間也增加到3小時(shí)。

3、處理效率的體現(xiàn)

由于采用插銑方式，可有效降低徑向切削力，使其具有比側(cè)銑方式更高的加工穩(wěn)定性。插銑加工還有助于減少來料刀具和工件的切削熱，因?yàn)樵诘毒咝D(zhuǎn)時(shí)，工件被切削和切削的速度非?？?，并且只有一小部分工件在移動(dòng)step 與工具接觸。減少的切削熱不僅可以延長刀具壽命，還可以最大限度地減少工件變形。從圖4可以看出，這么長的工具條可以銑出圖4所示的芯片，可見加工效率確實(shí)很高，這是其他加工策略無法達(dá)到的。  

通過對(duì)零件采用插銑的加工策略，零件表面的顫動(dòng)消失，不僅提高了表面外觀質(zhì)量，而且避免了刀片崩刃現(xiàn)象，刀具消耗成本降低了60%，加工效率也提高了8倍。插銑加工的零件尺寸穩(wěn)定，加工效果理想，不僅為企業(yè)節(jié)省了刀具成本，而且大大縮短了交貨周期。